自社工場/協力工場(アパレル3手袋1帽子1)…そして裁断工場/プレス工場　すべてプロフェッショナル集団だけで整った。

私は起業前から「安かろう..悪かろう」みたいな仕事だけはしたくなかった。
自分が自信をもって提供できる商品以外で商売したくなかった。

もちろん..最初からすべてプロフェッショナル集団を構築できたわけでもなく、、およそプロと呼べない人たちもたくさん見てきた。

たかが洋服と言う人もいるだろうし、、安ければ良いという人もいるだろう。綺麗に仕上げれば必ず売れるというものでもない。
でも、私にとってはされど洋服であり、自分たちが納得できるものだけで勝負したい。

自分たちが想いをこめて大事に創り上げた商品を、商品をリスペクトしてくれるビジネスパートナー達と一緒に大切に販売していく…そんな起業前の夢が今実現している。

同業者の方々、今の時期は忙しいと思いますが、どうぞお身体気を付けて、お互い業界を盛り上げるよう頑張っていきましょう！！

なお、パターン制作～生地・副資材手配～サンプル作成～量産まで一貫した対応が可能だ。
※ダブルラッセルメッシュや帆布など厚手の縫製も可能

国内においてはアパレルの縫製工場も減り続ける現状の中、雑貨・小物ができる工場はさらに限られており、貴重な生産ラインを有効に使う予定である。
ただし、アパレル工場同様に..生産が年間を通して混みあっており、短納期対応は不可である。(企画終了後から約4-5か月のリードタイムが必要)

あくまでも私個人的意見であるが、、完全に物余りのオーバーマーケット市場である現代においては、アパレルよりも小物・雑貨のほうがヒット商品を生む確率は高いのではないかと考える。
特に特殊な形状であれば、実用新案や意匠登録、もしくは特許など知的財産権を申請できる可能性も高まり、ビジネス戦略的には面白いと思われる。

今後は7月以降の生産計画を行っていく時期となる。

現在アパレル国内自給率は数量ベースで1%強にまで下落してきており、MADE IN JAPAN製品にとっては国内生産キャパの確保が以前にも増して難しくなっているが、当社は一流の技術力を持つ協力工場ネットワークを持っているのが何よりの強みである。

なお、業界関係者なら分かると思うが、、、今生き残っている国内工場が全て技術力が高い訳ではなく、二流もしくは三流の国内工場も存在する。

当社はプライベートブランドに使用しているスムース生地をオリジナルで生産しているのだが、染工場に生機投入後、染め工程に約180日のリードタイムを要する流れになってきており、状況を鑑みた結果、染工場を変更するという決断をした。

新たな染工場は生機投入後、約45日以内の短納期で仕上げてくるため、これまでより大幅なリードタイム短縮となり、シーズン中での細かいMDを可能にする。

また、生地物性検査においても問題無い数値(ほぼ4-5)が出ており、今後は新たな染工場にシフトしていく予定だ。

めまぐるしく変化する現代において戦うためには、QR(クイックレスポンス)は重要な武器だ。

現在、協力工場は一流の技術力・管理能力を持つ工場に限定しているが、アパレルはすべて九州内の工場である。(手袋協力工場は香川県)

一番近い工場は車で片道15分程度だし、一番遠くても車で3時間程度の範囲である。

やはり、何かあると、すぐに工場に行ける範囲がお互いに良いし、現物や縫製を確認しながら打合せするのが理想だしね★

今後、新たな協力工場を探す予定はなく、今組んでいるところとの関係を強固にして、ハイクオリティ商品を維持・改良していこうと考えている。

動きの速い(笑)私は、昨日、自社工場及び協力工場全てに対し、～2026年5月中旬までの生産指示及び資材発注を既に完了した。(あえて、トレンドを追わない戦略（定番デザイン)だから、出来ることでもあるのだが…)

※画像は協力工場でのCAM裁断の様子

ニッターでの生機はすでに出来上がってたとしても、染工場での工程が間に合ってないのが主な原因なのだが、、、

設備投資や人員なども問題もあり、染工場も簡単に増産できないのが現状である。

昨今は電気代も高騰しており、莫大な金額が必要になる新たな設備投資を行える染工場はほとんど無いのが現実だ。

また、いくら生産が追い付いていなくても、「働き方改革」により、休日出勤や多大な残業を従業員に強いることはできないのである。

よって、生地欠品が多く発生しており、裁断工場や縫製工場でも予定通り業務が進まない状況が多く発生している。

【当社オリジナル生地を染色している国内染工場】

2022年度集計において、衣料国内自給率が1.5%(数量ベース)まで低下した国内縫製業界であるが、人件費・電気代含む諸々の原価が高騰する状況下においてはまだまだ淘汰が進むはずである。

以前と比較して、代替企業を容易に見つけることが困難になってきた状況下においては、【リスク分散】を考えることはより重要になってきており、このことはアパレルメーカー / 縫製工場両方にとっての喫緊の課題であろう。

例えば、縫製工場の場合、1～2社だけの取引先で売り上げの大半を構成していた場合、1社あたりの売上（依存度）が大きすぎて、リスクヘッジの観点からビジネスモデル的には脆いと思われる。
逆にメーカーサイドからしてもアイテム別に縫製工場のリスクヘッジを考えておかなければ、今回のケースのようにいきなり取引工場が稼働停止状態になった場合に、多大な機会損失が生じてしまう恐れがある。

ただし、言うは易く行うは難し…で、ある程度の安定した取引量が見込めなければ、お互いに取引相手を柔軟に操作(キープ)することが出来ず、その辺の舵取り(MD)が勝敗を分けることになる。

そんな中、昨日、協力工場候補の社長及び生産管理者の方達が当社を訪れてくれた。

来社いただいた社長とはこれまで本格的に組むタイミングが無かったが、20年くらい前からの旧知の仲であり、プロフェッショナルな考え方を尊敬していた業界の大先輩でもある。

社長の物つくりへの拘りはハンパなく、業界でも品質基準に特に厳しいとして知られる某プレタブランドを長年にわたり請け負ってこられた。

そんな一流工場に協力していただけるのであれば、私としても助かるし、今後Win-Winの流れをお互いに構築していければと願っている。